通过标杆学习,打造一流的质量管理模式(品质引领标杆 专业成就)

数百台机器人有序地进行冲压、焊接和喷涂,材料在装配线上自动运输。千吨压机一次将钢材压制成型,进入世界级江淮一卡通生产基地,仿佛进入未来世界

在商用车行业,经过58年的积累,江淮一卡通拥有强大的制造实力。江汽集团新港生产制造基地总规划面积3900亩,总投资55亿元,年产轻型卡车20多万辆。全面实现卡车的信息化、智能化、绿色制造和敏捷制造。它是世界上最高标准的全球轻型卡车智能制造工厂。

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新港生产制造基地鸟瞰图

用顶级生产设备打造行业首个智能制造平台

江汽集团新港生产制造基地以促进商用车制造业升级为目标,打造了全球首个轻型卡车行业智能制造平台。该平台由两条封闭式全自动冲压生产线、三条全自动焊接生产线、适用于各种车型的三条柔性全自动涂装生产线、两条全自动装配线和轻型卡车车架、前桥等关键装配生产线组成。它集自动化、信息化和智能化、绿色制造和敏捷制造于一体。

冲压车间拥有两条先进的全封闭自动冲压生产线,以十多台冲压机器人为主要操作员,其中包括七轴机器人,在汽车行业处于领先地位。全线封闭,降尘降噪。数字化设计、智能物流系统和Fas系统的应用充分实现了在线清洗、加油和自动化制造。年冲压能力达到1300万次。

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新港生产基地全自动焊接车间

焊接车间拥有109台机器人集中操作,3条全自动焊接线,具有焊接自动化率高、控制手段精度高、制造灵活等工艺特点,轻型卡车焊接主线采用领先的中频伺服技术,有效提高了点焊和熔核质量,比传统工频节能30%。

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新港生产基地涂装智能车间

人工智能的成果被广泛应用于绘画车间。拥有一条预处理电泳线和两条面漆喷涂线,可实现智能识别、智能喷涂和柔性生产线,适用于各种车型。车身内外表面由全机器人喷涂。40多个机器人协同工作,实现整个涂装过程的自动化。其首款家用水基b1b2和用于轻型卡车驾驶室的水基单涂层共线工艺将能耗降低20%。此外,涂层空调循环风技术的应用可减少喷漆室40%的新风供应和30%的能耗。

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新港生产基地总装信息车间

装配车间全面采用无线通信识别处理技术和物流自动运输技术,实现智能物流、自动配送和识别系统,实现物流过程的智能化。内饰和车门线随SPS材料一起交付,驾驶室、前后桥、座椅、轮胎和其他模块组件自动运输。应使用恒定扭矩工具拧紧整车所有关键部件的扭矩,并可追溯整个过程记录。

系统化质量管理全面提升江淮一卡通产品质量

质量保证,系统第一。新港基地先后引进了汽车行业质量管理体系标准、国军标质量管理体系、计量管理体系等质量管理体系规范,从质量策划、控制和改进三个方面实施质量管理,并建立了全过程、全覆盖的质量绩效跟踪机制。

通过标杆学习,打造一流的质量管理模式。坚持与大众对标,向威利学习,系统引入大众质量管理工具和方法以及用户思维,根据VDA6.3标准全面提升工厂制造过程能力;在审核和评审的基础上,全面提高产品的QK值。

打造一流的保障体系,整合底盘桥等核心保障资源布局,选择符合一流标准的供应商,确保产品质量达到领先水平。建设一流网站,深化精益网站建设,实现精益管理体系从自我探索、标杆学习向专家人才指导、专项推广的转变。

[直播竞答]

连续9年荣获“国家五星级网站”称号,有效保证了产品质量和交付效率。

凭借先进的系统质量管理和质量保证,PP100指数持续大幅下降,大大提升了江淮易卡的产品实力。可靠性处于行业领先地位,赢得了用户的充分认可。

一流人才团队打造江淮一卡通工匠精神

如果设备、工厂和产品等硬件很容易被复制和超越,那么人才、团队和企业文化等软实力就很难被模仿。一流的人才生态团队是提升企业软实力的关键。

为了培养一流的人才队伍,江淮一卡通通过创建大师工作室和培训熟练技术人员,建立了全过程、多平台的熟练人才培训路径。目前,制造基地拥有3个省级大师工作室、2个县级大师工作室和3个技能培训场馆,并多次荣获国家比赛队、省市级比赛奖项。有1000多支人才队伍,其中两支享受国务院的特殊补贴。


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